第一代焊接机头

第一代机为初始焊接机头，以磁力滚轮吸附工件携带焊枪爬行。焊接控制系统以有线手动控制为主。实现了管道全位置自动化焊接，但在实用中发现诸多缺点，不能有效满足现场需要例如：焊接机头自身质重体型大，容易出现失重脱落，焊接机头控制线及电源线多杂繁乱。自动化程度不高，操作复杂。局限性大，为了更好的适用现场焊接的需要我们改进研发第二代自动焊接机头及焊接系统。

第二代焊接机头

第二代产品代随着无线传输及机器人技术发展，我公司研发人员以磁力滚轮吸附工件爬行摆动焊接为基础。集成廋身为主成功研制出第二代专利产品JYR1100A自动焊无线控制系统、系统由焊接电源、保护气体供给系统、送丝机构、行走焊接小车，摆动焊枪姿态调整机构组成、整个系统以模块集成无线控制为核心，所有无线功能控制集成于手持遥控器。通过人机界面编辑显示设定参数。自动化程度高。在焊接过程中可以实现电调，电流、焊接速度、送丝速度、摆动参数，焊枪高低等在长期现场应用中发现几点不足，例如：机头的摆臂升降电机，横插于盖板之上严重影响摆臂左右旋转角度调节的功能，摆臂夹焊枪正极稍有不慎接触焊接小车盖板承载的负极，极易造成连电烧毁控制系统及电机。滚轮中心轴采用耐磨铜套固定座因长期无油转动磨损，间隙过大严重偏心导致涡轮涡杆咬合不好，加上涡轮内包磁轮的结构不能密封防尘造成磨损严重；大大降低了使用寿命，为此我们着手开发更优良的三代产品。

第三代焊接机头

第三代产品：针对二代机的不足之处，我们改进升级研制了三代焊接专利产品。改进了横插式的升降电机采用竖立密封式，有效解决摆动臂左右旋转功能及正负极连电问题，滚轮中心轴固定座因磨损而改进，选用含油轴承单面卦闭，有效的解决因长期无油转动的磨损情况，涡轮采用密封式齿轮箱结构，起到防止沙尘进入导至机械齿轮磨损。轴承，涡轮密封含油润滑；大大的提升机械的使用寿命。但在施工现场使用中发现该产品三代机平摆焊接功能，仅能5G水平焊接，使用药芯焊丝填充盖面。不能根焊，2G横焊不能摆动，角焊容易出现缺陷等、对管子坡口要求高。对现场高要求的焊接工艺不能有效满足需要。。针对这些局限性我们团队又开始努力研发更先进的产品。

第四代焊接小车

第四代产品：根据现场施工需要我们研制出具有专利权的多方位多角度焊接摆动器，其特点于电机和齿轮箱为一体合成，间隙小精度高，摆动器上装散热器及导热连接座，确保摆动器电机在焊口近距作业时，自身能散热而且还能导热的，连接座是摆动器安装固到行走载体的作用，因为特殊设计摆动器能把自身的热量传导给挂载体，这样也均衡了自身温度。因有了自散热和导热功能，确保摆动器电机因温度高而过热死机的现象。更为特殊的设计是其摆动坐能多方位，多角度立体式固定安装，根据安装角度能实现多个摆动动作，依照焊接现场的需要，我们选择了两个摆动方式，角摆和弧摆为主，解决了三代产品不能实现的功能，角焊，2G横焊摆动焊接及深坡口焊接，最关健的是解决了自动焊焊接很难实现的高难度6G工艺焊接，自动焊实现6G工艺焊接的突破，这也给自动焊行业增添了光辉一笔。

第五代焊接机头

第五代产品：因四代机挂载了多功能的摆动器实现多工艺焊接，因焊接工艺位置多方位角度的焊接形式，分体送丝机的焊枪管呈现90度垂钓弯曲，导致送丝不顺电弧不稳出现焊接缺陷，外置分体送丝机远距离送丝不能满足现场工艺的需求。根椐现实情况我们再次努力研发了专利产品五代机，送丝一体化智能焊接机头，首先增强了磁力滚轮载重能力，可载重5公斤焊丝盘悬挂行走，焊接机头采用内置送丝机构，在小车上外侧安装了托盘支撑架，托盘内安装上专业的阻尼轮柱，焊丝盘能在短时间内快速拆换，近距离送丝保证了焊接电弧稳定性，大大降低了因分体送丝机长距离送丝不稳造成的焊接缺陷，更大的提高了焊接质量。五代机的控制系统也向智能焊接迈进了一大步，手持控制器采用3.5寸高亮度液晶显示器，强大的列阵显示智能滚屏设计，焊接数据智能存储调用更为先进的是焊接小车上装有角度传感器，焊接小车在管子上360度的行走轨迹位置被精确定位，在每个角度位置分别设置区间，每个区间设置不同稳定的焊接参数，自动控制系统能实现每个焊接区间参数应用，确保电弧平稳过度实现更高质量全位置的工艺焊接。